Sudah saatnya untuk berhenti memperlakukan gemuk (gris) sebagai zat sederhana yang hanya perlu dipompa ke dalam mesin pada frekuensi acak dan kemudian berharap yang terbaik. Pelumasan mesin harus menjadi proses yang sistematis dan direncanakan dengan cermat untuk memastikan pengoperasian aset yang aman dan untuk mencapai masa pakai peralatan yang maksimal.
Apakah misi aset Anda kritis, atau Anda hanya ingin mengoptimalkan biaya operasional, langkah-langkah berikut ini penting untuk pelumasan gemuk yang bebas masalah:
1. Pilih Gemuk yang Tepat
“Gemuk hanyalah gemuk.” Kematian banyak mesin berawal dari pernyataan ketidaktahuan ini. Persepsi ini tidak dibantu oleh instruksi yang terlalu disederhanakan dari produsen peralatan asli. “Gunakan gemuk No. 2 dengan mutu yang baik” adalah sejauh mana panduan diberikan untuk beberapa peralatan. Namun, jika tujuan Anda adalah umur pakai aset yang panjang dan bebas masalah, maka pemilihan gemuk harus mencakup viskositas oli dasar yang tepat, jenis oli dasar, jenis pengental, mutu NLGI, dan paket aditif.
2. Tentukan Dimana dan Bagaimana Mendaftar
Beberapa lokasi mesin memiliki fitting Zerk yang menonjol, dan pilihan di mana dan bagaimana mengoleskan gemuk tampak jelas. Tetapi apakah hanya ada satu fitting? Ayah saya adalah seorang petani, dan ketika ia membeli peralatan baru, tindakan pertamanya adalah meninjau manual atau memeriksa semua bagian mesin untuk menentukan jumlah titik pelumasan. Ia kemudian membuat "prosedur pelumasan"-nya, yang terdiri dari penulisan jumlah total fitting dan petunjuk di mana yang sulit disembunyikan dengan spidol permanen pada mesin. Dalam kasus lain, titik aplikasi mungkin tidak jelas atau mungkin memerlukan alat khusus untuk aplikasi yang tepat. Untuk aplikasi berulir, seperti jackscrew yang disebutkan sebelumnya, mencapai cakupan ulir yang cukup bisa jadi menantang. Alat ada untuk membantu memastikan cakupan penuh ulir batang katup, misalnya, yang dapat membuat perbedaan besar.
3. Pilih Frekuensi Optimal
Sayangnya, banyak program perawatan yang memutuskan frekuensi pelumasan gemuk berdasarkan kenyamanan. Daripada mempertimbangkan kondisi setiap mesin dan seberapa cepat gemuk tertentu akan rusak atau terkontaminasi, beberapa frekuensi generik dipilih dan diterapkan secara merata pada semua mesin. Mungkin dibuat rute untuk melumasi semua mesin sekali per kuartal atau sekali per bulan, dan beberapa semprotan gemuk diterapkan pada setiap titik. Namun, "satu ukuran untuk semua" jarang cocok secara optimal. Ada tabel dan perhitungan untuk mengidentifikasi frekuensi yang benar berdasarkan kecepatan dan suhu, dan penyesuaian dapat dilakukan menurut perkiraan tingkat kontaminan dan faktor lainnya. Meluangkan waktu untuk menetapkan dan kemudian mengikuti interval pelumasan yang tepat akan meningkatkan masa pakai mesin.
4. Memantau Efektivitas Pelumasan
Setelah gemuk yang tepat dipilih dan jadwal pelumasan ulang yang dioptimalkan dikembangkan, masih perlu untuk mengevaluasi dan menyesuaikan sesuai kebutuhan karena perbedaan kondisi lapangan. Salah satu cara untuk menguji efektivitas pelumasan adalah dengan menggunakan pemantauan ultrasonik. Dengan mendengarkan suara yang dihasilkan oleh kontak yang tidak rata dalam pelumasan bantalan yang tidak efektif dan menentukan jumlah gemuk yang diperlukan untuk mengembalikan bantalan ke kondisi pelumasan yang benar, Anda dapat melakukan penyesuaian pada nilai yang dihitung dan mencapai pelumasan yang presisi.
5. Gunakan Metode yang Tepat untuk Pengambilan Sampel Lemak
Selain penggunaan pemantauan ultrasonik, umpan balik mengenai efektivitas pelumasan dapat diperoleh melalui analisis pelumas, tetapi sampel representatif harus diambil terlebih dahulu. Alat dan teknik baru untuk pengambilan sampel pelumas baru-baru ini telah dikembangkan. Meskipun analisis pelumas tidak dilakukan sesering analisis oli, analisis ini terbukti bermanfaat dalam memantau kondisi peralatan, kondisi pelumas, dan masa pakai pelumas.
6. Pilih Jadwal Ujian yang Tepat
Umur pakai peralatan yang maksimal dapat dicapai dengan memastikan pelumasan gemuk efektif. Hal ini juga menghasilkan keausan yang minimal. Mendeteksi jumlah dan mode keausan dapat membantu Anda melakukan penyesuaian dan menemukan masalah lebih awal. Penting untuk memantau konsistensi gemuk yang sedang digunakan, karena gemuk yang terlalu lunak dapat keluar dari mesin atau gagal menempel. Gemuk yang mengeras dapat memberikan pelumasan yang tidak memadai dan meningkatkan beban dan konsumsi listrik. Pencampuran gemuk dengan produk yang salah merupakan salah satu penyebab kegagalan yang paling umum. Mendeteksi kondisi ini secara dini dapat memungkinkan pembersihan dan pemulihan sebelum kerusakan yang signifikan terjadi. Pengujian untuk mengukur jumlah kelembapan dan jumlah partikel dalam gemuk telah dikembangkan. Memanfaatkannya untuk mengidentifikasi masuknya kontaminan, atau sekadar gemuk yang kotor, dapat memberikan peluang untuk perpanjangan masa pakai melalui penggunaan gemuk yang bersih dan mekanisme penyegelan yang lebih efektif.
7. Terapkan Pelajaran yang Dipetik
Meskipun satu kegagalan bearing saja sudah disesalkan, akan lebih buruk lagi jika kesempatan untuk belajar darinya terbuang sia-sia. Saya sering diberi tahu bahwa "tidak ada waktu" untuk menyelamatkan bearing dan mendokumentasikan kondisi yang ditemukan setelah kegagalan. Fokusnya adalah memulihkan produksi. Komponen yang rusak dibuang atau dimasukkan ke mesin cuci komponen tempat bukti kegagalan dibersihkan. Jika komponen yang rusak dan gemuknya dapat diambil dari dasar laut, Anda seharusnya dapat menyelamatkan komponen-komponen ini setelah kegagalan pabrik. Memahami alasan terjadinya kegagalan tidak hanya memengaruhi pemulihan mesin tetapi juga dapat memberikan efek berlipat ganda pada keandalan dan masa pakai komponen lain di seluruh perusahaan. Pastikan bahwa analisis akar penyebab kegagalan mencakup pemeriksaan permukaan bearing, tetapi pertama-tama mulailah dengan pengawetan dan kemudian pembuangan gemuk untuk analisis. Menggabungkan hasil dari analisis pelumas dengan analisis bearing akan menghasilkan gambaran kegagalan yang lebih komprehensif dan membantu Anda menentukan tindakan perbaikan mana yang dapat digunakan untuk mencegahnya terjadi di masa mendatang.
